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     印品覆膜由于材料、工艺、设备、环境等因素,会出现起泡、起皱、退墨、脱膜等现象。下面谈谈如何避免这些现象的发生。
      一、导致故障的几方面原因:
      1.印刷材料本身有问题
      如果使用均匀度较差的纸张印刷,纸张吸墨量大小、速度不一致,会造成纸张紧度、匀度、平滑度、水分的定量改变。如果油墨调拌得太稠,墨层过厚,粘合剂的润湿、扩散、渗透能力就差,分子运动不太活泼,机械结合力小。另外,在印刷中,为避免印张糊版,常常在油墨中加入干燥油,以使墨层快速结膜,造成墨层表面晶化,印品表面光滑、坚韧,失去粘着力,粘合剂不能与其润湿亲和,严重影响粘结牢度,从而导致覆膜失败。
      2.操作工艺和印刷环境对覆膜质量的影响
      在给印刷品覆膜时,先在塑料薄膜表面涂一层粘合剂,虽经烘干,仍未达到覆膜要求,此时,应加溶剂稀释粘合剂,以求快干。若水分含量过高,在加压覆膜时易出现气泡,导致起皮、脱落。同时,如果覆膜车间不控制温度、气流、湿度,薄膜易吸附空气中的油脂、水分、灰尘等物质,从而降低其表面能。湿度过大,还会影响粘合剂中溶剂的挥发。残留的溶剂太多,会在薄膜中产生空气隔离,使薄膜贴不上去。辊筒压力不均匀、胶辊本身不干、胶辊上有污物,还会造成覆膜起皱。
      二、出现粘合不好的情况及故障排除
      1.粘合剂选用不当,涂胶量设定不当,配比计量有误时,都应重新选择粘合剂种类及用量。
      2.稀释剂中含有消耗NCO基的醇和水,使羟基不反应。应使用高纯度的醋酸乙酯。
      3.印刷品表面有喷粉。用干布轻轻拭去。
      4.印刷品墨层太厚。应增加粘合剂的涂布量,增大压力。
      5.印刷品墨层未干燥或未干透。应先热压一遍再上胶;选择固含量高的粘合剂;增加涂布厚度;增加烘道温度等。
      6.粘合剂被印刷油墨及纸张吸收时,涂覆量不足。应重新配方和设定涂覆量。
      7.塑粘薄膜表面处理不够或超过适用期,使处理面失效,应更新塑粘薄膜。
      8.压力偏小,车速较快、温度偏低。应提高覆膜温度和压力,适当降低车速。
      三、出现起泡现象,一般属于下列情况:
      1.印刷墨层未干。应先热压一遍再上胶,推迟覆膜时间,使其彻底干燥。
      2.印刷墨层太厚。应增加粘合剂涂布量,增大压力及复合温度。
      3.干燥温度过高,粘合剂表面结皮。应降低干燥温度。
      4.复合辊表面温度过高。应降低复合辊温度。
      5.薄膜有皱折或松驰现象,薄膜不均匀或卷边。应更换薄膜,调整张力。
      6.薄漠表面有灰尘杂质。应及时清除。
      7.粘合剂涂布不均匀,用量少。应提高涂覆量和均匀度。
      8.粘合剂浓度过高、粘度大、涂覆量不均匀。应加稀释剂降低粘合剂浓度。
      四、覆膜起皱
      1.薄膜传递辊不平衡。应调整传递辊。
      2.薄膜两端松紧不一致或波浪边。应更换合格薄膜。
      3.胶层太厚,溶剂蒸发不彻底,影响了粘度,受压力滚筒挤压,纸张与薄膜之间产生滑动。应调整涂胶量,增加烘道温度。
      4.电热辊与橡胶辊两端不平衡,压力不一致,线速度不等。应调整两个辊筒。
      包装印品覆膜一般经常遇到的问题不外乎包括这几类。覆膜是重要的印刷后工序,包装印刷是一个综合性的问题。



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